直接製造現狀及其發展趨勢

對於(yu) 一些采用傳(chuan) 統工藝難以成形、性能要求高及使用工況特殊的金屬零部件產(chan) 品，通常也具備較高的技術成本價(jia) 值，目前已開始采用3D打印直接製造的方式開發並生產(chan) 。得益於(yu) 精密數控加工技術、激光器技術和高速振鏡技術的協同進步，采用激光、電子束、電弧等高能束熔化金屬粉材、線材的方式，可直接按照產(chan) 品的設計三維圖紙生產(chan) 出兼顧複雜形狀和高性能的金屬零件產(chan) 品。

目前已獲得實際應用的直接製造金屬零部件3D打印技術包括激光立體(ti) 成形技術（LDM）、選擇性激光熔化技術（SLM）、選擇性電子束熔化技術（SEBM）等，產(chan) 品材質範圍涵蓋鈦合金、高溫合金、有色合金、高強鋼等係列牌號。其中，激光立體(ti) 成形技術采用了光束同步送粉的方式，逐點快速熔化堆積金屬粉材，可製作大型的金屬零部件產(chan) 品，國內(nei) 對此項技術的研究和應用等同、甚至部分超越國外技術水平。西北工業(ye) 大學黃衛東(dong) 教授團隊基於(yu) 自主知識產(chan) 權的技術和設備開發出了鈦合金中央翼緣條製件，最大尺寸3.07m，最大變形量小於(yu) 0.8mm，已成功應用於(yu) C919客機樣機測試階段，綜合評價(jia) 達到了鍛件的力學性能、疲勞強度和斷裂韌性等要求，且力學性能一致性水平遠高於(yu) 美國波音公司製造施工標準；AirBus公司與(yu) 西北工業(ye) 大學簽署合作協議，以期望開展對激光立體(ti) 成形技術製造大型鈦合金構件的係統論證工作；目前GE公司正在依托西北工業(ye) 大學進行複合材料寬弦風扇葉片鈦合金和高溫合金進氣邊激光立體(ti) 成形工藝方案的優(you) 化和驗證工作。北京航空航天大學王華明院士團隊重點研究了飛機大型鈦合金結構件激光立體(ti) 成形技術，2013年展出的鈦合金主承力加強框相比鍛造成形的材料利用率提高5倍，製造周期縮短2／3，製造成本降低1／2，多種型號產(chan) 品已在多個(ge) 國產(chan) 軍(jun) 用機型中獲得應用。

選區激光熔化和選區電子束熔化是通過能量束來熔化粉床的層麵區域，實現金屬粉末的逐層熔化—凝固成形的技術，適用於(yu) 小型、複雜結構金屬零部件產(chan) 品的直接製造。在選取激光熔化技術方麵，德國EOS公司、ConceptLaser公司、SLMSolution公司在技術應用和設備開發方麵處於(yu) 世界領先地位；在國內(nei) ，華中科技大學曾曉雁團隊通過自主開發的技術和裝備首先開創了航天金屬零部件應用選區激光熔化技術的先例，西北工業(ye) 大學相繼開展了選區激光燒結設備和核心技術開發工作，並孵化成立了西安鉑力特增材技術股份有限公司，目前已發展成為(wei) 國內(nei) 最大的金屬增材製造綜合性服務企業(ye) ，各型設備的綜合性能指標接近德國EOS設備水平，並實現了向歐洲航空製造企業(ye) 的多台套銷售，產(chan) 品服務範圍涉及航空、航天、教育、醫療等多個(ge) 領域。在選區電子束熔化方麵，瑞典Arcam公司是技術裝備領先者，國內(nei) 西北有色金屬研究院已購置其設備並開展了相關(guan) 成形技術研究工作。

直接製造金屬零部件的3D打印技術，充分發揮了金屬熔體(ti) 在遠離平衡態凝固過程中晶粒細化、溶質偏析傾(qing) 向小的作用，可獲得細密均勻的基體(ti) 組織，並使金屬零部件呈現出良好的力學性能；此外，現代結構設計理念中的點陣結構、拓撲優(you) 化技術可以通過3D打印的自由成形能力得到充分發揮，極大提高金屬製件的輕量化水平。這些優(you) 勢的協同作用為(wei) 3D打印的應用奠定了基礎，已在航空、航天等高端裝備的極致輕量化和高可靠性部件上獲得了大量應用，此外，隨金屬粉材牌號、規格的不斷擴展和設備核心器件的價(jia) 格持續降低，直接製造金屬零部件3D打印技術的應用成本正在趨近於(yu) 合理的區間。軌道交通、船舶等民用高端裝備產(chan) 品具備與(yu) 航空、航天產(chan) 品相似的批量特點，並包含自身特有的結構特點和輕量化、安全性指標需求，將會(hui) 為(wei) 選擇性激光熔化技術、激光立體(ti) 成形技術提供新的應用空間。

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